常规的钣金加工工艺是采用：剪切－冲－折弯－焊接流程或者火焰等离子切割－折弯－焊接工艺 。在多品种，小批量，定制化 ，高质量 ，短交货期的订单面前，它显现出明显的不适应。激光切割工艺作为“剪切－冲”的替代工艺出现 ，具有灵活、柔性高的特点 。同时多数人也认为其成本高 。故常应用在异形(或形状复杂的)工件和样品(单件或极小批量)制造上 。但当小批量制造越来越普及时，激光切割的需求也日益上升 。
当重新审视新的昆山钣金加工工艺：激光切割－折弯－焊接/铆焊时 ，由于激光切割的高柔性、高精度，三维设计技术的成熟与普及，用户可从新的设计、新的流程中获益，从而达到降低成本、缩短工期的要求。因此新的钣金工艺是从设计开始的：设计－激光切割－折弯－焊接/铆焊。下面通过几个事例来说明新工艺的特点 。
1)传统的工艺下，该工件由几部分组成 。现在，一次切割折弯就完成了。达到了减少工序，缩短工期 ，降低成本的目的 。
2)传统的工艺下 ，为焊接配置专用夹具。现在部件间使用类似木工榫的工艺，定位准 ，省时 ，焊接夹具简单，产品变形小。达到了缩短工期，降低成本，提高质量的目的 。
3)多重折弯工艺在国内的箱体制造业已经比较普及 。好处是省掉了传统的加强筋 。它有其设计与工艺上独特的地方 。从而达到产品质量高 ，制造成本低的目的。在实际工艺下，还需配合点焊 。
4)利用激光的切缝细，精度高的特点，一次切割(带微连接)，配合四次折弯 ，完成四个工件。突破了传统工艺下的设计思想，达到了缩短工期 ，降低成本的目的。
5)由于使用了榫结构，工件折弯后配合点焊工艺，就可完成整个流程。工件变形小，喷涂前无需整形 ，打磨。
由于新工艺流程的特点，先进的钣金设备软件支持与设计 ，激光切割工艺，折弯工艺。其支持二维零件设计，管材类零件设计，折弯工件设计(仅支持百超的折弯机) ，三维图形展开。并通过标准计算机网络将数控程序传输到指定的机器上。
